TPS管理(生产)方式 TPS-TOYOTA Production System 即丰田生产方式。它是丰田汽车的创业者-丰田喜一郎先生倡导的"制造产品"的基本原理。 丰田生产方式是所谓多种少量生产日本特有的市场需求产生的方式。从高度成长期的大量生产到多种少量生产的变化，彻底的排除浪费，提高生产效率使成本具有竞争力。其最终的目标就是消除浪费、降低生产成本，提高企业利润率。

今天和大家分享TPS在木门、整木定制行业中的运用之一：生产的同期化。

所谓生产的同期化，即指通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费（非增值型作业）的系统方法。列举事例如下：

一、排产的同期化

假如我们有一份整木订单，里面包含门、柜子和墙板，通常我们会将此订单拆分为门扇、门框、柜子、墙板四个班组生产。假设对应的生产周期为25天、15天、30天、20天，如果我们在安排计划生产时，是同一天开始生产，则对应的提前完工时间如图1所示。也就是门扇提前了5天、门框提前了15天、墙板提前了10天完成，因最终要等到柜子完成才能交货，这就使得提前完成的产品不得不积压在工车间或仓库里。相当天提前使用了公司的材料、人工、占用了公司的资源，但没有给公司带来实际效益。

TPS的生产方式则会根据各自生产周期的长短，以最终的交货时间为准，倒推生产的开始时间，最终实现订单齐套入库，避免过早生产带来的浪费。如图2所示：

二、正确认识个体效率与整体效率的关系

假如做一扇门有四道工序（如：开料、木工、打磨、油漆），我们为了激励作业人员的生产效率，设定了超产奖，以作业者个人效率为标准进行激励，如图3所示，工序4的产能最低，那么经过整个流程后真正入库的产品只有90扇，其它工序制造了过多的中间库存。越奖励，中间库存越多，对公司越不利。因此整体效率是由最低的个别效率决定的。过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了整体效益。

TPS的同期化生产则应该想办法对四道工序的作业内容进行重新分配，力求各工序的作业时间基本相同。设定激励时，以整体的最终出口为奖励标准，如入库100扇时分别奖励10元，入库110扇时分别奖励20元，入库只有90扇时分别乐捐10元。另外，四道工序如果瓶颈工序明显时，可考虑针对瓶颈工序进行激励，让其消除瓶颈，提高整体入库产量。

三、强调JIT（即时生产）同期化思维

木门、整木定制行业因期生产周期长，且淡旺季比较明显，在淡季时为留住员工，很多企业会安排生产一定量的库存产品，但如果无法确定库存产品能否销售出去时，势必会造成很大的浪费。我们要知道企业的利润绝不是来自中间工序过多生产的在制品，而是来自于销售。如果效率与产能提高了，而销售量并没有增加，只能说明仅仅是提前支付了工资、提前使用了原材料、增加了库存量，这些都属于浪费。

TPS生产方式是拉动式的生产方式，只有在必要的时间生产必要数量的产品。因此，过早、过多生产均是一种浪费。另外要尽量避免中间环节造成的库存、周转。如图4所示：在传统的生产方式中，当A车间完成工序后，会有在制品存放在中间库内，等B车间需要时再从中间库提取在制品；而TPS生产方式，则是在子流水线生产线做完后直接送到主流水线，中间不要库存。这就是同期化思维。

TPS同期化思维强调的是不同车间的生产要与主生产计划同步，不留库存，不要入库、保管、出库等过程。消除中间层，缩短生产时间，实现扁平化管理。

吴泽富

2018年11月14日